製造・マネジメント職 社員の声
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東京ベルトに入社した経緯を教えてください。
東京ベルトに営業として入社していた前職の同僚が、「製造部門で募集してるよ」と教えてくれたのがきっかけです。製造のトップが高齢で、技術の継承のために若い人を入れていきたいと考えていたようです。当時20代半ばで製造業やモノづくりは完全に未経験だったんですが、思いきって飛び込んでみることにしました。入ってみたら意外とモノを作るのが好きな性格だったようで、苦も無く新しいことをどんどん覚えていきました。
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一人前になるまでは大変でしたか？
未経験だったので学ぶべきことはたくさんありました。最初は丸棒や切板といった材料をカットしたり、先輩方が作った加工品のバリ取り（加工時に発生する不要なトゲやギザギザを削り取ること）をしたり梱包したり…と簡単な仕事をしながら、機械の動かし方や道具の使い方、材料の特性や種類などを少しずつ覚えていきました。それから図面もしっかりと読めなくてはなりません。職人の下積みというほどの大げさなものではないですが、やはり機械加工に入る前に最低限覚えなくてはならないことはあります。とはいえ、機械の操作方法を一通り学んだなら、お客様への納品物も簡単なものなら割とすぐ作れます。旋盤を用いて作成する単純な形の加工品を、入社後3ヵ月ほどで作っていた覚えがあります。
モノづくりに携わるのは初めてでしたが、特段戸惑うことはありませんでした。ですが、当時は覚えることが多くて精一杯でしたし、刃物がついた大きな機械を扱うため、正しく操作しないとケガをしてしまうかもしれないという怖さもあり、慣れるまでは常に神経を尖らせていて精神的にも疲れる時期はありました。
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どのように仕事のやり方や知識を学習していったのですか？
お客様からの依頼に対し、「これどうやって作ろうか？」とか試行錯誤の話は日常的に同僚や少し上の先輩たちとしていました。議論しながら出てきたアイディアは自分で機械を動かし実践し正しいかどうかを確かめます。つまり日々の実践＝勉強という感じですね。もちろんベテランの社員もいるんですけど、いきなりなんでも頼るんじゃなくて、自分でまず試してみて、ほんとに困った時に教えてもらいました。
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製造職における機械操作習得の流れは？
TJKCにはマシニングセンターやNCタレット旋盤、NCフライスなど一通りの設備がありますが、
未経験の方には教育の順序として、まずは汎用フライス・汎用旋盤で動きの確認をしてもらいます。どう刃を当てればどう削れる、その理屈を自分の手で触って体得しないとモノづくりはできません。また機械は適切に使わないと危険です。何が危険かを理解する為にも最初は汎用機（手動の加工機械）を扱ってもらいます。
次のステップはマシニング加工です。マスターするには、基本的な樹脂の特性や、機械の動きを把握したうえで、プログラムも学ばなくてはなりません。金属加工と異なり樹脂加工では、刃物の回転数、回転スピード、材料の取り量をそれぞれどの程度にすべきか、そうした設定もオペレーターが行います。マシニングセンターで部品を加工して出荷しますよ、という所まで行くには基本的な樹脂加工を一通り理解しなくてはならず、学ぶことは多岐に亘ります。熟練工と呼ばれるには長いスパンがかかります。
当社がマシニングセンターによる部品加工を導入したのは2015年で、CAD/CAMを本格的に導入したのも同時期です。それをきっかけとして積極的な設備投資が始まりました。つまり、色々と新しい技術を導入したのは本当に最近のことなのです。新しい技術の習得と実践は周りと協力せずにやっていくのはとても困難です。そのために緩めの分業制をとっています。それぞれ得意な機械が一つあり、それ以外の機械も何種か扱えるようにするのが理想です。
短期間で一人前になれる職種ではありませんが、しっかり腰を据えて経験を積めば、将来確実に次世代の主力としてTJKCを担っていけます。マシニング加工のオペレーターとしてもプロとして活躍できます。
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土日祝日は休めていますか？
TJKCの責任者になってからも基本的に土日祝日休みです（注：年５回土曜出勤日があります）。出社したのは設備導入工事の時くらい。どんなに忙しくてもそこは絶対守っています。
これからも相当なイレギュラーがない限り基本的に休日出勤は想定していません。休日に工場稼働がないのは、他の製造業と異なるメリットかもしれませんね。 -
どんなことにやりがいを感じますか？
思った通りに作れたり、きれいに作れたりした時はやっぱり楽しいですね。あとは自分が作ったものが、実際に身近な場所で使われていることを知ったりすると、作ってよかったな、報われたなといった気持ちになります。あるいは他の加工業者で断られて当社に持ち込まれた案件をうまくこなし、お客様に喜んでもらえた場合は、モノづくりに関わる者としては最高に嬉しいですね。
T-REX（機械部品のリバースエンジニアリング）のサービス開始以来、3DスキャナーやCAD/CAMを用いて図面やプログラムを作成する時間が増えています。実際機械を動かしてものを作るという機会は大きく減りましたが、座りながらでもできる製造というか、モノづくり的なやりがいは今もまったく失われていません。